Située a 70 km au nord-est de Ouagadougou, autour de la petite ville de Kaya, se concentrent plusieurs sites importants pour la métallurgie ancienne du Burkina Faso. Non loin des grands fourneaux de Tiwêga et Yamané (XVIe-XIXe siècles), près du village de Korsimoro, une accumulation de vestiges marque le paysage.

Sur une bande de 10 km, des milliers de bases de fourneaux et d’amas de scories,
répartis en une dizaine de secteurs, témoignent d’une activité métallurgique intense : la masse des scories est estimée entre 50 000 et 70 000 tonnes ! Les fouilles menées conjointement depuis 2011 par les universités de Ouagadougou, Abidjan et Fribourg permettent de cerner la topographie et la chronologie des lieux.

Du VIIe(ou 7 e siècle) au XVIIe siècle(ou 17 e siècle), quatre technologies de réduction différentes se sont succédé, dont deux (types KRS 2 et 3) semblent correspondre à des pics d’activité très marqués. Pendant ces deux phases (XIe-XVIe siècles), 40 à 250 tonnes de fer étaient produites chaque année par quelques centaines de fourneaux ! Notons qu’à la même époque, d’importants mouvements de population aboutissent à l’installation des royaumes Moosé : royaume du Wogdogo (Ouagadougou), royaume du Busma, dont la première capitale serait localisée dans l’actuel village de Korsimoro.

900 ans d’activités, 4 technologies pour des milliers de tonnes de fer

L’activité métallurgique commence à Korsimoro au VIIe siècle, avec des fourneaux composés d’une cuve creusée et d’une paroi en terre cuite qui s’élève à peine du sol (diamètre de 70 à 90 cm). La cheminée amovible est déplacée, au fil des opérations, sur les fourneaux alignés en batterie et dotés chacun de 10 petites tuyères coniques. Chaque four est à usage unique : il produit très peu de scorie (10 à 200 kg), piégée au fond de la cuve. Le site compte plus de 700 fours de ce type KRS1, pour 100 tonnes de scories. À partir du XIe siècle, les fourneaux deviennent plus grands (90 à 110 cm à la base pour plus de 2 m de haut). Dispersés, ils comportent quatre
ouvertures à la base : une porte pour sortir le fer et 3 ouvertures pour placer de grandes tuyères cylindriques. Des tuyères sont recyclées au fond du four pour faciliter l’évacuation de la scorie. Chaque four peut ainsi être réutilisé, après réparation de sa base. Avec près de 250 fourneaux recensés pour plus de 50 000 tonnes de scories, KRS 2 correspond à une explosion du rendement et de la production (500 opérations par an).

La phase suivante, « KRS 3 », privilégie des fourneaux plus larges (100 à 150 cm à la base, pour 150 cm de hauteur ou plus), toujours munis d’une porte et trois à quatre ouvertures pour des tuyères de diamètre réduit. Les parois remploient des fragments de tuyères et montrent de multiples
réparations. Les scories, fluides, coulent au fond du four et sont en partie évacuées par les ouvertures : fragmentées, elles sont accumulées autour du four au point de créer un imposant amas en forme d’anneau. 100 amas pour 7500 tonnes de scories et 200 opérations par an indiquent une production encore très intense.

Au XVIIe siècle, l’activité de Korsimoro chute brutalement. Les grands fourneaux sont abandonnés au profit de petits fours (diamètre de 25 cm pour 50 cm de haut) disposés en batteries formant des lignes ou des agrégats KRS 4. La petite cheminée
présente une ouverture unique pour le placement d’un soufflet, qui n’est jamais conservé. Chaque opération produit 30 à 50 kg de scorie qui s’accumule dans le four, d’usage unique. Ainsi, plus de 1000 fourneaux ont produit à peine 100 tonnes de scories. Aucun habitat ancien n’a encore été repéré aux abords des zones de travail sidérurgique.

Seules quelques parures en fer ont été ramassées en surface à proximité d’un secteur riche en fourneaux, indices de la présence d’un petit cimetière, non fouillé. Le site métallurgique de Korsimoro est abandonné au
cours du XVIIe siècle. Mais le secteur continue d’être producteur de fer, comme le montrent les nombreux autres fourneaux plus récents qui s’élèvent aujourd’hui encore dans la brousse, à Tiwêga, Yamané, etc.

Source : MUSÉE DE BIBRACTE